Płatowiec wykonany w 53 procentach z lekkich kompozytów węglowych umożliwi uzyskanie ogromnych oszczędności w związku z redukcją zużycia paliwa. Końcowy montaż modelu A350-900 ma zgodnie z planem ruszyć w 2011 roku, a pierwsze dostawy — w 2013 roku. Ze względu na rozmiary pierwszy komponent samolotu wyprodukowany w Niemczech trafi do ksiąg rekordów. Górna obudowa skrzydła, o wymiarach prawie 32 m na 6 m, jest największym zintegrowanym komponentem, jaki dotychczas zbudowano w firmie Airbus z tworzywa sztucznego wzmacnianego włóknami węglowymi (CFRP). - A350 XWB wyznacza nowe standardy dla branży lotniczej i pasażerów. Nowoczesne materiały sprawiają, że nowy model Airbusa jest najwydajniejszym i najbardziej przyjaznym środowisku samolotem pasażerskim w tej klasie. Nowe standardy stosujemy również w dziedzinie produkcji: nasze zakłady i maszyny działają zgodnie z najbardziej rygorystycznymi normami technologicznymi i jakościowymi. Zaawansowany proces produkcyjny umożliwia osiągnięcie bardzo wysokiej wydajności - mówi Tom Enders. Górne obudowy skrzydeł będą konstruowane na terenie hangarów w Stade o powierzchni 30 tys. m2. Po raz pierwszy technologia zautomatyzowanego kładzenia taśmy zostanie zastosowana nie tylko w przypadku włókna węglowego, ale także zabezpieczeń przed uderzeniem pioruna i komponentów z włókna szklanego. Obudowa skrzydła zostanie następnie poddana polimeryzacji w autoklawie. Ten zaawansowany technologicznie piec jest jednym z największych w swojej klasie na całym świecie i może pomieścić dwie obudowy skrzydeł jednocześnie. Oprócz pokrycia zewnętrznego skrzydeł na terenie zakładu produkowane są wzdłużnice (podłużne usztywnienia stosowane w skrzydłach samolotów). W celu wytworzenia tych komponentów firma Airbus po raz pierwszy wprowadziła system masowej produkcji taśmowej, w której wykorzystano taśmę produkcyjną o długości 140 metrów. Pozostałe innowacje obejmują całkowicie nowy system kontroli jakości, umożliwiający jednoczesną weryfikację zewnętrznych i wewnętrznych powierzchni komponentów wykonanych z CFRP. Nowoczesny zakład może się również pochwalić stosowaniem technologii cięcia wodą pod wysokim ciśnieniem w celu przycinania krawędzi, a także precyzyjnym, zautomatyzowanym systemem transportu dużych komponentów w hali produkcyjnej. Oprócz górnych skorup skrzydeł modelu A350 XWB, zakład w Stade konstruuje także stateczniki pionowe i — po raz pierwszy — skorupy kadłubów z CFRP. Do końca 2010 roku przy wytwarzaniu modelu A350 XWB zatrudnionych będzie około 100 pracowników. Ich liczba wzrośnie do ok. 500 po osiągnięciu pełnej mocy produkcji. Zakład w Stade dysponuje własną elektrociepłownią. Zapewnia ona nie tylko prąd i ogrzewanie dla hangarów — emitowane gazy obojętne są wykorzystywane w autoklawie oraz zabezpieczają przed pożarem. Dzięki temu wykorzystanie wytwarzanej energii osiąga niespotykany poziom 100 procent. Źródło: Airbus | 
